风险评审报告

时间：2022-06-09 04:56:26

精选风险评审报告范文

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　　风险评价报告

　　1.评价目的

　　风险评价是企业开展安全标准化工作的一个主要内容，通过事先分析、评价，制定风险控制措施，实现管理关口前移，实现左侧管理，实现事前预防，达到消减危害、控制风险，最终实现企业安全生产的目的。

　　2．评价范围

　　（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；

　　（2）常规和异常活动；

　　（3）事故及潜在的紧急情况；

　　（4）所有进入作业场所的人员的活动；

　　（5）原材料、产品的运输和使用过程；

　　（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；

　　（7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；

　　（8）丢弃、废弃、拆除与处置；

　　（9）气候、地震及其他自然灾害等。

　　即公司所从事的生产、经营、管理、检维修等活动的全过程。公司现有的生产设备、设施。 3．评价依据

　　1）有关安全法律、法规要求；

　　（2）行业的设计规范、技术标准；

　　（3）企业的安全管理标准、技术标准；

　　（4）合同规定；

　　（5）企业的安全生产方针和目标等。

　　4．评价程序见下图

　　5．评价方法

　　运用安全检查表（SCL）对作业场所、设备设施进行危害识别和风险评估，运用工作危害性分析（JHA）对工艺操作、分析及检维修作业等活动进行危害识别和风险评估。

　　6．评价人员

　　为搞好风险评价工作，公司成立了风险评价小组，各部门、车间主管安全生产的负责人应直接负责风险评价工作，组织制定风险评价程序或指导书，明确风险评价的目的、范围，选择科学合理的评价方法和评价准则，进行风险评价，确定风险等级。各级管理人员积极组织、参与风险评价工作，鼓励从业人员积极参与风险评价和风险控制。公司风险评价组织如下：

　　组长：副组长：成员： 7.风险评价准则

　　制定的评价准则包括事件发生的可能性和后果的严重性以及风险度。 7.1事件发生的可能性判断准则见下表

　　可能性L:由于事件发生的频率和现有的预防、检测、控制措施有关。现有的控制措施到位并处于良好状态，则事件发生的可能性降低，以上所列出的数据越大，事件发生的可能性越大。

　　7.2事件发生结果的严重性见下表

　　7.3风险等级判断准则见下表

　　风险度是发生特定危害事件的可能性及后果的结合，即用公式表示为：风险度R=可能性L×后果严重性S

　　7.4风险评价安全管理规定 (1)风险评价的频次规定

　　各车间或处室应根据以上确定的评价准则进行风险评价，常规的风险评价每年一次，异常的风险评价或事故或潜在紧急情况的风险评价，应随时进行。在检修或抢修时应进行异常的风险评价，同时办理相应的工作票，使职工掌握预防或控制措施的有关内容。

　　(2)风险评价的安全管理

　　风险管理的机制是先确定分析的范围和目标，从我们从事的活动，使用的设备设施中选取分析对象，对作业活动、设备设施、工艺过程、作业场所等方面进行危害识别，根据评价准则判断风险度的级别，确定风险是否属于可接受的风险。对于不可接受的风险应根据风险度的大小分为巨大、重大、中等风险，职能管理部门对不可接受的风险进行安全管理，并规定整改的期限和整改措施。整改措施采取后，再做一次风险评价，确定风险是否降低到了可容忍的程度，如果没有降低到可接受的程度，应进一步采取措施，直到将风险降低到可接受的程度。

　　(3)车间或处室应根据以上确定的评价准则评价后，将评价结果书面报告（公司统一发放表格）公司安委会办公室，对存在重大、巨大风险度的部门或岗位，制定的监控措施的有效性进行监督，使其在规定的整改期限内解决，使职工掌握预防或控制措施的有关内容，同时报安委会办公室存档备案，有关职能部门对控制措施实施监督管理和审查。

　　（4）记录重大风险

　　根据风险评价的结果，即风险度R的大小，将风险进行等级划分后，确定的重大以上风险，按照优先顺序进行控制治理，并记录且定期更新。

　　8．风险评价结论

　　公司于2012年2月份在各级领导的指导和亲自参与下，经过多次集中学习、认真讨论，发动全体职工开展了风险评价工作，运用工作危害性分析法对47项作业活动进行评价；运用安全检查表法对65台/套设备（包括锌粉库房）进行分析评价；共得出42份识别评价分析记录表。

　　通过开展危害识别和风险评价，共识别出 1 项重大风险项,中等危险2项，可接受的风险225项，轻微或可忽略的风险89项。

　　8．1设备设施分析

　　在2月份到 3月初，公司通过运用安全检查表分析法，对65台套设备设施（包括锌粉库房）进行危害分析，共得出21份分析表，共存在着 0 项重大风险1 项中等风险，115项可接受风险，63项轻微或可忽略的风险。

　　对构成中度风险的设备设施我们采取了相应的控制措施，同时在分析中发现部分设备因使用时间较长，出现老化、腐蚀现象，每月底由设备使用部门根据设备运行状况提出下月本车间设备检修计划，进行检修。

　　8．2作业活动分析

　　从2月份到 3月初，公司通过运用工作危害分析法，对47项作业活动进行了分析，共得出24份分析表共识别 1项重大风险的作业活动，1项中等风险的作业活动、117项可接受风险的作业活动，28项轻微或可忽略的风险。

　　在分析中我们发现存在着1项构成中等风险的作业活动，1项构成重大风险的作业活动，这些活动为有关危险化学品作业，主要围绕着日常的生产进行，针对常规的作业活动我们制定了相应的操作规程，并要求严格执行。针对检维修作业的异常作业活动，不仅要求严格按照有关规定办理相应的作业证，还要求每次作业前进行相应的风险分析，并将相应的控制措施落到实处。由于部分员工在安全意识上薄弱，在作业时有执行制度不严格现象存在，从而使控制风险的难度增加，现场作业仍然存在着可能导致重大事故的安全健康

　　风险评估报告

　　一、公司风险评估情况

　　公司于2014年12月成立了以公司负责人为组长、质量负责人为副组长、各部门负责人为成员的质量风险应急管理小组，对公司当时存在的经营各环节进行了第一次质量风险评估。质量风险应急管理小组根据“2014年公司质量分析评估报告”制定的整改方案，在今年年初开始实施。目前公司已完成了公司迁址、计算机系统更新、温湿度自动监测系统验证、公司《药品经营质量管理制度》、岗位责任、操作规程的修订。公司质量体系要素有了重大变化，根据新版公司《药品经营质量管理制度》及国家《药品经营质量管理规范》的规定，公司进行了GSP内审。本次开展风险评估是延伸内审，进一步验证公司目前经营质量管理规范运行的适宜与充分。二、质量风险评估计划

　　1、评估目的：评估公司现有的质量管控措施是否适宜、充分和有效，明确公司的风险控制策略，制定纠正和预防措施，降低公司运行风险。

　　2、评估人员：质量风险应急管理小组

　　3、评估时间

　　4、评估依据：天津市GSP认证现场检查标准、新版国家《药品经营质量管理规范》及公司《药品经营质量管理制度》

　　5、评估内容：质量管理体系、计算机系统、人员与培训、药品的经营环节

　　6、实施步骤：（1）风险识别；（2）风险评价；（3）风险控制；（4）风险沟通；（5）风险审核；（6）风险评定

　　7、评估报告：质量管理部负责人起草质量风险评估报告

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　　三、风险识别、风险分析与风险评价

　　根据新版GSP、公司质量管理体系整改后GSP内审情况及天津市GSP认证现场检查标准，查找公司经营环节现存的风险点并划分风险级别1、开展各环节风险识别

　　此次风险评估是找出公司质量管理体系、人员与培训、计算机系统、设施设备、温湿度监控系统、验证与校准、采购、收货与验收、储存与养护、出库与运输、销售与售后服务等37项风险点，划出公司设定的8个部门中，进行风险识别。 2、按风险指数矩阵图要求对每个风险点进行分析

　　对识别出的每个风险点进行分析，估计影响的因素、范围、关联、趋势；确认风险点发生的可能性、严重性、可识别性。