对精细化管理的感悟

对精细化管理的感悟

　　在我们平凡的日常里，我们常常会因经历的人和事不同而产生新的感悟，想法有时候一闪而过，不如写一篇感悟的文章，及时的记录下来。不过，你知道怎样记录感悟会更好吗？下面是小编帮大家整理的对精细化管理的感悟，欢迎大家借鉴与参考，希望对大家有所帮助。

对精细化管理的感悟1

　　“天下大事，必做于细”，精益化管理是指运用细致入微的管理手段将有限的资源发挥的效能。精益化管理作为一种先进的管理文化和管理方式，提升企业的管理水平，做大企业的助推器这种模式，我被深深地吸引。

　　运行部开展精益化管理工作以来，对我感触很深，首先我对精益化管理的理解体现“精、准、细、严”的特征，“精”是精心，精湛，精益求精;“准”是准确，具体无误;“细”是把工作做到细致入微;“严”是严格，严谨，一丝不苟。的事故链理论清晰的表明，事故的发生，往往看似偶然，突然，孤立的'现象，其实是多方面的工作不科学、不落实的综合反映，也是管理不精，不准，不细，不严的必然结果。因此我认为要想实现精益化管理工作，就要全面了解精益化管理的本质特征，勤于思考，勤于反思，勤于实践，善于在精益化管理工作的特征中提炼适合于自身部门或岗位的管理精髓，结合部门或岗位的特征将精益化管理工作赋予新的内涵，新的内容，不断地在实践中推陈出新，适应新的管理理念，适应新的发展要求，做好精益化管理特征中的本职工作。

　　安全运行部自推行精益化管理工作以来，要求部门员工每月上报至少一件精益化管理稿件，我们不仅在追求数量的同时，也在追求质量，持续渐进，全员参与，积极地参与到精益化管理工作中去，结合自身岗位特征，逐步提高自身的能力，适应公司的管理要求。作为公司的重要部门，不仅要保证管网的正常运行，还要预防第三方破坏事故的发生，对于关键设备、关键部位，关键环节也要重点关注，防范事故的发生，就要把工作做到细、做到位。精益化管理也是一项系统工程，贯穿生产运行管理的每一个环节，只有在每一个环节做到精益管理，才能从根本上预防事故事件的发生，才能扎实有序的推动各项工作的开展。

　　精益无止境，创新无止境，深入推进精益化管理，务实安全基础工作，抓住重点工作，由浅入深，循序渐进，结合部门自身特点，推动精益化管理工作。部门要求全体人员自觉、主动、积极地投身到精益化管理的实践中，最终提升自己的品质，在精益化管理实践中积累经验，完善制度流程，逐步形成自身的精益化管理特色。在以后的工作中，我们一定会再接再厉，严格按照精益化管理的条理要求自己，吸取精华，去除糟粕，使部门的精益化管理工作再上一个新的台阶，为公司的跨越式发展和精益化管理工作向更深、更高、更远阶段的推进做出卓越的贡献!

对精细化管理的感悟2

　　在公司领导安排下，前往苏州参加了现场精细化管理培训。整个课程主要从“1.现场管理概论2.设备管理3.标准作业4.5S管理目视化5.安全管理”这五大板块进行讲解和互动。

　　下面主要说一下我所学到的一些有用的方面吧。

　　工作方法改善：

　　即操作作业合理化，现场作业的改善，及作业的流程改善。作业要简化，去除工作中不必要的环节和不必要浪费过程（不必要的动作浪费和搬运等浪费），在则要删除不必要的闲置时间，合并岗位的各种工具，尽量使工作简化，缩短搬运，缩短动作距离，减轻劳动强度。

　　杜绝工厂浪费：

　　工厂最大的浪费是库存，应该避免生产过剩，停工等待，无用搬运，错加工，制造不良品浪费，我们一线的管理者必须要对这些浪费要做出改善并进行定期评估其状态效果。

　　5S精细化管理：

　　5S是一切活动的基础，所有管理活动只有开始，没有结束。做5S就是为了根本上去解决效率，品质，安全等问题上。但是目前我们公司大部分员工做5S觉得就是搞清洁卫生，做清洁卫生固然重要，但是没有把做5S真正意义做进去。如果能够从做设备清洁和保养上来发现设备存在的异常及早预防和解决那就会体现出更好的作用。这一点要在早会和后期的员工培训中给他们灌输和讲解，让他们慢慢做起来，不能认为做这个只是完成领导安排的任务。

　　付出=爱：

　　让每个员工对自己的设备和区域进行付出（就是让他们明白自己所做的事自己要爱护），这样他们才会更爱惜自己的设备，珍惜自己的劳动成果。这一点也是我培训觉得最好又最快能让员工做起来的。

　　现场运用5S的技巧目视化管理：

　　目视化管理最简单的.做法就是标识牌，看板等。这些主要是为了让现场看起来一目了然，管理要于不要的东西，减少时间上的浪费，提高机器设备稼动率，维持工作场所整洁。各种管理上的东西都可以反应到看板上，如遇异常就能很轻易的发现。

　　现场品质管理于分析运用最多的方法4M1E:在现场可以通过对人.机.料.发.环的分析来解决一些品质问题，找出产生问题的根本原因所在，这个方法是做快且有效的方法。

　　综上我学到的这些管理方法，都可以慢慢的运用到工作中，其中老师也用了很多实际案例来讲解我们应该如何改善这些这些问题，虽然设备和环境都不一样，但是方向和技巧运用点都是一样的，只要找对解决应对方案，这些都可以变成自己的。学习是学了，后面就看怎么实际运用了，这个也需要一些时间来验证，毕竟培训讲得大多是理论，实际操作起来还得靠自己。

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