稳定杆项目技术总结报告

稳定杆项目技术总结报告范文

　　一、 项目立项背景及必要性

　　汽车工业的发展对高品质、低成本锻件的需求不断上升。稳定杆是一个重要的汽车零件，对尺寸精度和形位公差要求较高。目前，国内外各主要锻造厂主要采用开式模锻工艺进行生产，其工艺流程为:下料→加热→模锻→切边。其工艺存在的主要问题是锻件成形质量差，飞边大，材料利用率低。公司迫切需要一种新的加工工艺，以提高成形质量，减少材料浪费，降低成本。 无飞边模锻工艺是一种先进的锻造工艺，通常用于高品质锻件的生产。与有飞边锻造工艺相比，无飞边锻造工艺中锻件在封闭的模腔内成形，不产生飞边，节省材料，成形精度高，可实现锻件的近净成形或净成形。

　　二、项目研究的技术路线和方法

　　本项目针对现有技术的不足,提供一种稳定杆无飞边闭式模锻工艺方法,并提供实现稳定杆无飞边闭式模锻工艺方法的模锻模具,目的在于有效地克服现有开式模锻工艺存在的问题。

　　本项目的一种稳定杆无飞边闭式模锻工艺方法，其特征在于包括如下步骤：

　　（1）根据工艺要求，选用合适的圆钢材料下料，得到长度合适的毛坯件；

　　（2）在加热装置中将毛坯件加热到1000℃-1100℃；

　　（3）将毛坯件放入模锻模具的模膛内；滑块下行，使上模和下模相接触，对上下模施加合模力，形成封闭模腔，夹紧预压毛坯件；毛坯件的金属在水平冲头、下滑动冲头的先后作用下发生挤压变形，直至充满模膛，得到无飞边的稳定杆。

　　三、成型工艺分析

　　稳定杆的形状和成形具有对称特性，在水平冲头作用下，金属迅速向模膛两侧流动直至接触模膛侧壁，然后下冲头上行继续加压，金属沿模膛侧壁向上流动直至成形完毕。在整个成形过程中，毛坯的变形速度场要分布均匀，不能出现紊乱，整个成形过程不能存在折叠缺陷且成形完全。

　　成形质量的关键在于在整个成形过程中，应严格控制金属流动，尽量保证金属只沿厚向和径向流动，在轴向上没有位移或位移极小。该工艺的实现必须保证精确下料，坯料放入模腔时在长度方向准确定位，合模夹紧后进一步限制材料的轴向流动。

　　四、研究内容和取得的成果,关键技术和创新点。

　　一种稳定杆无飞边闭式模锻模具，其特征在于：包括上模座、上模芯、上模套、下滑动冲头、下模座、下模芯、下模套、导正销、水平冲头；

　　上模芯、上模套固定在上模座内，下模芯、下模套固定在下模座内；上模座带动上模芯、上模套上下移动；下滑动冲头在外力带动下上下移动；水平冲头在外力带动下水平左右移动。

　　所述的下滑动冲头的一端为球型。

　　所述的上模座和下模座均对应设置有导正销。

　　本项目可以有效的克服现有开式模锻工艺存在的问题，本项目在一次

　　加热后，用一套模具就可完成锻件，一次成形，且没有飞边，不需切边工序；变形金属受三个方向的压应力，因而其塑性成形性能显著提高，生产的锻件精度高、成形质量好、材料利用率高、所需设备吨位小，能显著降低生产成本，具有很好的工业应用前景。

　　五、本项目同国内外同类技术的比较

　　国内外同类技术一般采用开式模锻工艺，其工艺流程为:下料→加热→模锻→切边。有飞边，需要切边工序，需要切边模具，切边设备。

　　本项目其工艺流程为:下料→加热→三向挤压模锻。在一次加热后，用一套模具就可完成锻件，一次成形，且没有飞边，不需切边工序，节约切边模具，节约切边设备；本项目使变形金属受三个方向的压应力，因而其塑性成形性能显著提高。工作时间明显减少。节省材料，成形精度高。

　　六、成果市场推广应用远景分析

　　我国锻件产量每年约600万吨，如果每年有10%即60万吨锻件能够实现无飞边生产，每年仅节约飞边的钢材就可达到1万余吨。同时可以节约许多切边模具，切边设备等。具有很好的工业应用前景。

　　七、存在的问题及下一步研究工作设想

　　本项目的变形金属需要受三个方向的压应力，而我国目前没有这样的专用挤压设备，我们的实验是在原设备基础上经过简单改造完成的。

　　本项目存在的主要问题是缺少专用挤压设备。下一步研究工作重点是开发多向挤压机。

　　参考文献：

　　[1] 张志文. 锻造工艺学［M］. 西安：西北工业大学出版社，1988

　　[2] 洪深泽. 挤压工艺及模具设计［M］. 北京：机械工业出版社，1996

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