仓库盘点报告

时间:2024-07-30 15:57:46 报告 我要投稿

仓库盘点报告

  随着社会一步步向前发展,报告与我们的生活紧密相连,报告成为了一种新兴产业。那么什么样的报告才是有效的呢?下面是小编帮大家整理的仓库盘点报告,希望对大家有所帮助。

仓库盘点报告

  仓库盘点报告 篇1

  八月盘点于20xx年8月31日完成,对生产部大部分物料进行的盘点经过分析,得出此次盘点结果如下:

  盘点方式:

  一次终结盘点

  盘点范围:

  外购仓

  盘点方法:

  1、采用仓库负责人主导盘点工作,调拨人手辅助盘点,为最终盘点的方式;

  2、对外购仓库,两大物料存放区域同时同步盘点的方式,两个小组及仓库共计两个地点,盘点A、B、C三大物料种类;

  3、由于是月度盘点,主要采用由PMC内部自行盘点。

  4、将盘点结果与盘点日8月31日财务账面记录进行核对,寻找并分析差异原因,判断盘点结果是否可以接受。

  盘点情况:

  一、盘点状况:

  A类:存货摆放整齐,货品保存完好,无明显残破毁损情况。

  B类:存货摆放基本整齐,货品保存较完好,95%以上无明显残破毁损情况。

  C类:存货摆放基本整齐,货品保存80%完好,95%以上无明显残破毁损情况。

  二、盘点结果:

  8月盘点的实际数量与账面差异占盘点存货总额的4%。其中xxxx盘亏,盘亏总数量为xx个,其中xxxx盘赢,盘赢总数量为xx个,其余物料盘点无差异。

  三、盈亏问题点:

  1.C类物料一部分(如膨胀套、包装纸、5x10自封袋等)由于部分是物料到位后,整批量开至组装,过程中出现漏开单。

  2.A类物料一部分(如锌合金、软管、阀芯等),其中锌合金物料,属内部调拨,流程中到货没有品检检验,仓库只能抽出部分产品进行抽检,导致部分物料混料,数量短少。

  3.软管类物料摆放不够整齐,盘点中出现混料。

  4.部分材料,采购回来直接进入车间生产,没有及时入库。

  四、原因分析:

  1.人员细心程度不够,未按数量逐一清点实物(锌合金、软管类)。及发货后未能及时开调拨单据至组装。

  2.仓储6S方面未监控到位,物料摆放杂乱,导致物料混料。

  五、解决方案

  1.对于漏开单现象,后期对照C类小配件,进行每日抽查,保证数据的准确性。

  2.来料部分,由仓储组长负责监督,当日单据必须在当日完成,如有特殊原因,备注说明。

  3.针对锌合金物料混料,要求仓管对产品进行40%抽检,如发现问题,不予接收。

  4.针对仓储6S方面,已制定相关管理规定,后期按照相关制度,严格执行。

  六、后续工作重点

  1、加强管理。物料管理作为仓储管理中的.一项重要工作,一定要做到,把好出入关,规范程序,常抓不懈;确保物料的账务一致性。

  2、严格检查。对物料要定期抽查,发现问题,及时反馈,妥善处理。

  3、抓好落实。重点是做好仓储物料管理流程、制度的落实。在加强日常管理的同时,做好信息的反馈和异常追踪,努力把仓储管理工作提高到一个新水平。

  仓库盘点报告 篇2

  盘点范围

  xx有限公司的全部存货。

  盘点方法:

  1.我们根据盘点日客户各部门实际存货情况,选取存货余额所占比重最大的采购六部(52.10%)、采购七部(20.30%)和采购五部(18.20%)进行监盘。

  2.以上选取的部门中再选择存货余额最大的小组:六部的茶酒保健品组(35%)和洗涤用品组(29%)、七部的库房(21%)和前台的戒指项链组(38%)、五部的家电采购组(58%)等,对以上小组中的全部或部分商品进行抽盘;抽盘过程中,我们执行了从盘点表到实物、再从实物到盘点表的抽查程序。

  3.将盘点结果与盘点日财务账面记录进行核对,寻找并分析差异原因,判断盘点结果是否可以接受。

  盘点情况:

  1.原计划选取的采购一部,因盘点日总体存货余额下降,实际监盘时不再选取;

  2.我们注意到,客户的存货摆放基本整齐,货品保存完好,无明显残破毁损情况;盘点人员对货物的品种、摆放等情况熟悉;

  3.盘点结果:账面数量与初次盘点的实际数量存在差异,金额约为-129,185.56,占盘点日存货总额的'1.5%;主要差异部门为六部的食品柜组(超市),金额约为-129,281.60;

  4.差异原因主要为:

  A.超市商品一般失窃现象比较严重,这是造成差异的主要原因;

  B.盘点中商品编码记录有误,造成漏盘、误盘等;

  C.盘点时计量、记录出现错误;

  D.盘点结果录入时出现差错。

  5.客户已组织人员对出现差异的部门进行复盘,最终盘点结果将于近期得出。

  盘点结论:

  我们认为,客户的盘点差异较小,盘点结果基本可靠,存货管理基本可以信赖。

  仓库盘点报告 篇3

  盘点基准日

  20xx年6月27日-20xx年6月30日

  初盘时间

  20xx年6月27日-6月30日

  抽点时间

  20xx年7月1日-7月10日

  初盘人员:

  各部门人员

  抽点人员:

  财务部

  盘点范围:

  工模、生产原材料、半成品、成品

  盘点方法:

  1、根据公司的实际情况,采取不停产的动态盘点。

  2、工模部、生产仓库(原料、半成品、成品)、喷油课、注塑课人员将本部门的原料、半成品、成品进行初盘,初盘时各部门人员对材料、成品、半成品采取全盘的原则盘点;

  3、财务部对各部门进行抽盘,根据“实存数=初盘-出货(领用)数,实存数=初盘数+进料数”计算实存数。财务人员对一般物品抽取30%进行抽盘,对红铜等贵重物料进行全盘。

  4、将盘点结果与盘点日财务账面记录进行核对,寻找并分析差异原因,判断盘点结果是否可以接受。

  盘点情况:

  (1)原计划在六月份的'最后4天完成盘点工作,但因人员事假、产假、工作量过大等原因最终盘点在7月10日完成。

  (2)在盘点工模仓库是因工模部仓库管理员刚到职不久,导致存货数据不能及时更新,经过盘点,工模部仓库管理员已重新对工模部仓库进行清理,达到数目明确,清晰。

  (3)生产部成品、半成品仓因地方狭窄、大量存货而导致“找一款产品如大海捞针”,更导致无法找到同款产品。

  (4)喷油课一道工序完成后半成品装箱没有标明数量,例如:平板电脑后壳喷油完成后装箱,生产员工没有标明实际数量,物料员只能粗略估计数量,导致数据不清,已要求喷油课在生产装箱时一定要标明该箱产品的“明确数量”。

  盘点结果:

  差异原因主要为:

  盘点结论:

  我们认为,客户的盘点差异较小,盘点结果基本可靠,存货管理基本可以信赖。

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