车工实训报告（精选8篇）
随着个人素质的提升，报告不再是罕见的东西，我们在写报告的时候要注意逻辑的合理性。一听到写报告就拖延症懒癌齐复发？下面是小编整理的车工实训报告，欢迎阅读，希望大家能够喜欢。
车工实训报告 1
一、实训目的
1、了解车床的工作原理，工作方式及其车床保养。
2、学会车床的使用方法，并能正确使用一种工件加工方式。
3、学会选择刀具及刀具的磨削。
二、实训资料
1、车床和砂轮的安全使用方法。
2、外圆刀，四十五度角刀，白钢刀等刀具的磨削和正确的使用方法。
3、阶梯轴及倒角的加工。
4、锥度轴的加工。
5、螺纹的加工。
6、蜗杆的加工。
三、实训总结
将近一个月的车工实训很快就过完了，过程中有苦也有乐;但总的来说：付出越多，收货越多。
记得第一天实训，连机床也不会开。此刻对机床有相当的了解了，能够加工几种简单的.不一样工件。例如：螺纹、阶梯轴、蜗杆等工件。过程中，最怕的是刀具崩碎;最痛苦的就是磨刀具。可能一不细心，将要磨好的刀具又要重新磨;其实磨刀具也是挺有技术性的。但熟能生巧，磨多了，刀具自然也会磨得好些。
还有就是加工螺纹，进多少刀，都要做到心中有数，一点也不能马虎。我干也是，要细心，要一点点进刀;待进刀必须深度后，要分左右进刀，这样才会使刀具的搜里均衡。最终一个就是加工锥度角，要调试转盘;经过不断试切，不断雕饰转盘，逐步调好角度，开始加工锥度角。
一个月很快过去了，有所收获，但也存在不少问题。例如：车蜗杆的熟练程度和技术掌握不够。车槽的时候会显得生硬，特别是深度槽。还有就是公差掌握不够。粗糙度对我来说也是一种考验，特别是蜗杆内槽两边的粗糙度。
车工实训报告 2
1、实训目的要求
（1）、对各典型零件进行工艺分析及程序编制，能熟练掌握较复杂零件的编程。
（2）、对所操作的数控系统能熟练掌握，并能在数控机床上进行加工操作及调试。
（3）、能正确处理加工和操作中出现的相关问题。
（4）、实训应在老师的知道下由学生独立完成，在实训中提倡独立思考、深入钻研、苦学巧干的学习态度，要严肃认真地完成实训任务，增强自己的实践动手能力。
2、实训内容
（1）、熟悉机床操作面板（广州数控GSK 980DT）
机床操作面板由CRT 显示器和操作键盘组成.其常用键的作用如下：A编辑方式的作用：新建程序、编辑程序、修改程序、输入程序、删除程序（编辑程序-程序-输入Oxx-ZOB键）。B自动方式：运行程序对零件进行加工。C录入方式MDI：手动输入-程序键-翻页键-切换MDI界面。D机械回零：一般不能乱按的。E手轮按钮：按下后可以用手轮移动X,Z轴的位置。F单端运行：运行单段程序。G急停按钮和复位键作用差不多。
（2）、对刀
工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，然后保持Z轴不变移动X轴刀具远离工件，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的'位置。对螺纹刀时的方法和对外圆车刀的方法差不多，也先车个外圆向Z轴方向退刀，量起外圆值输入刀具参数，对Z轴时不需要车端面，只需先启动主轴，让刀尖接触端面再向X轴向退刀，调出刀补输入Z0。
（3）、加工
先根据图纸要求确定加工工艺，加工路线，编写程序，再将编好的程序输入数控CNC系统并仔细检查，确定无误后装夹工件，再对刀。对好刀后就可以调出程序，按下自动和运行按钮，关好防护门让机床自动加工。同时操作者不能离开机床，手拿专用工具去处理铁丝，如果机床出现什么特别马上按下急停按钮，预防损坏机床和对操作者造成伤害。
3、实训心得
（1）、通过这次实训我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用
以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。
（2）、在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。
（3）、在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。
（4）、这次实训，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力！
（5）、培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护公共财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。
（6）、在整个实训过程中，老师对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。
车工实训报告 3
本学期我担任了学生的数控车间实习实训指导教学工作。开学完成了实习实训教学计划，根据教学计划开展实习实训。主要担任15届机械班，长达一学期的数控车工实训任务。针对学校教学安排，拟定教学计划，根据学生实际情况进行实训指导。至今，学生的车间实训已经圆满结束了。这短短的一个学期的实训，使我体会到做一位老师的乐趣，体会到了一个作为老师的责任和义务。对本次实训情况及效果总结如下：
一、实训目的：
1、为了完成理论与实际操作的结合、提高学生与社会的沟通能力，进一步提高学生的思想觉悟、实践能力，尤其是观察、分析和解决问题的实际工作能力，以便把学生培养成为社会所需要的高素质的技能型人才。实习实训重在运用教学成果，检验学习效果，激发学生学习兴趣，根据学生自身情况，促进学生理论与实践的结合，加快学生理论知识转化为扎实操作技能。
2、培养学生的实际操作能力，而这种实际操作能力的培养单靠课堂教学是远远不够的，必须从课堂走向实作车间，因为学生面临的是社会就业。让学生通过亲身实践，了解实际的机械加工原理和工艺过程，熟悉工厂管理的基本环节，达到加工要求，进行实件加工。用实践去体会一个从事机械加工工人的基本素质和要求，以培养自己的适应能力、组织能力、协调能力和分析解决实际问题的工作能力。
少年强则国强，少年兴则国兴，作为新时代的中职生，我们应记住自己的历史使命，记住祖国的未来需要我，为实现中国的伟大复兴而努力，树立正确的世界观，人生观，价值观，提高思想道德修养和科学文化修养，做有理想有道德有文化有纪律的四有公民。
二、实训效果
1、实训期间我们的实训指导工作是以“安全第一”为思想教育指导，严格要求我们的学生要注意安全问题，要严格遵守车间市场的规章制度。采取课前讲安全、课中复强调。实习期间，没有学生出现过受伤或者其他安全事故。
2、通过直接参与加工的运作过程，学到了实践知识，同时进一步加深了对理论知识的理解，达到理论联系实际，使理论与实践知识都有所提高，到达了实训基本目的。首先是让学生了解、复习理论知识。熟悉数控车(xxE数控系统)的基本操作方法及编程，接着是数控车床的实际操作，有了理论学习的基础，操作机床变的简单易懂，保证在一周的时间，学生便可独力完成部分简单的实践操作，随着操作技能的提升，从难到易进行实体加工。把握校企合作的契机，推荐部分学生在校园企业中进行产品生产，增强学生企业意识。本期实训在领导的大力支持下、学生们的共同努力下圆满地完成了教学实践任务，学生基本达到中级工以上水品。这次的实训，提高了学生的实际工作能力，为今后学习以及将来的工作奠定了一定的基础，同时取得了一些宝贵的实践操作经验。
3、本次实训最大的成功是每个学生都能独立的完成课件安排，还能独立的设计、编程、制造工艺品类零件加工。每一个作品都对他们有着实训的纪念意义。激发今后学习的积极性。
4、学生的实习实训总结，每天每周我们都进行大小总结。课堂教学、课后交流。通过学生的总结，了解了学生对本次实训的态度，可以看出学生都很珍惜这次的实作机会，并收获了许多书本上没有的知识。
三、展望未来
一步登天做不到,一步一个脚印能做到;一鸣惊人有困难,一股劲做好一件事还可以。每天进步1%,是小成功到大成功的日积月累,是实现人生目标的最佳路径。每天进步1%,贵在每天,难在每天。每天都超越昨天,日有所进,月有所变,用心写好进步1%的加号,让青春厚重而充实。让我们用行动实现中国梦。
这学期的工作取得的成绩是显而易见的，圆满完成教学上的安排，这些都是学校领导对本期实训工作的大力支持和同学们的积极配合，才能取得这么耀眼的成绩。成绩只能是过去、经验，将在下期的工作中不断创新，力争更上一层楼。
这次在重庆野生动物园参加实习，内心其实并不太紧张，自己在每个假期都做过各种各样的兼职，所以这个时候心里也有一定的底气，但真正去做了，又发现景区里面跟外面又是一个不同的世界，但总的来说，只要肯努力，一切都会美好。在实训期间我被分在商贸部，而相对于我来说，熟悉业务也不会需要太久，因为我做过促销员，也自己做过小本买卖，但很多东西都是自己不知道的，在这里我学到了更多的社交技巧和销售技巧，也得到了很多经验，因为景区在旺季的人流量是很大的，自己也可以得到锻炼。
在重庆野生动物园我们不仅得到了很好的环境学习，更有很多老员工教我们各种技巧，叫我们如何去推销，如何写报表等。我所在的摊位位置，在早晨至中午时分都是比较清闲的，几乎没有游客愿意在这时候购买纪念品，那个时候就是我们的休整时间，可以把账目对一对，货品清一清，直至中午时分，游客们出来的时候就是我们繁忙的时候，在繁忙的时候很多推销技巧都用不上了，只能做到有求必应。但在客人不是很多的时候就需要看自己的随机应变能力，我们对待不同的客人态度也一定要不同，例如，对待一些比较好说话的游客，你就要很热情，很和善的为他介绍，这样他看你为他介绍了这么久，就可能会看在你的辛苦份上在你这里买，对待那种经济状况并不太好的，但又喜欢显摆的，你就要不理不睬，并告诉他有那些便宜，有哪些贵，注重在便宜的给他介绍几句，他会觉得有点看不起他，一冲动之下就买了我说的很贵的娃娃。景区里的生意不同于街区的.，景区在于这一段时间的生意，并不存在什么因为喜欢或不喜欢而影响景区的游客，我们所要做的就是怎样把商品推销出去。那些带着小孩的，你就要着重逗小孩，然后劝家长尊重孩子的意见，不要影响心情，还有很多种情况，总之就要看自己的随机应变能力。
经过不长不短的十几天的实训，让我对景区有了个基本的了解，也同时对自己的适应能力有了个基本的评估。社会随着时间进步，人随着时间成长，但社会的进步是全体人类的共同努力结果，并不是个人可以做到，所以我必须尽快提示自己。通过这次实训，让我懂得了要了解一个事物，首先就必须去接触它，虽然可能会失败，但是如果你不去接触，你连失败的机会都没有，失败并不代表结束，失败只是为下次成功提供难能可贵的经验而已。 实践让我们成长，我也从实践中有所收获，做事要注重细节，即使很小，就像我的这次实训的大大小小出错，其实就是自己在一些小细节的错误，但错并不可怕，错要懂得吸取教训，把他变为自己的成果。当拿到自己的劳动成果的时候，不禁暗暗叹气，现代社会，想要生活，尤其是想得到好好的生活，需要付出的努力是不可估量的，人可以为某新事物奋斗，但是人很多时候是没有信心为失败去奋斗的，这样就决定了这个社会上成功者并不多，成功也不会是偶然，必须具备各种良好的素质，心理抗压能力也很重要。
车工实训报告 4
一、实训目的
本次车工实训旨在通过实际操作，使我们深入理解机械加工的基本原理，掌握车床操作技能，包括装夹工件、选择刀具、调整机床、进行车削加工等，同时培养我们的动手能力、独立思考能力和解决实际问题的能力。
二、实训内容
理论学习：首先，李老师为我们讲解了车床的工作原理、结构组成、安全操作规程及常见故障排除方法，为后续的实操打下了坚实的理论基础。
基本技能训练：在老师的指导下，我学会了如何正确安装和调整卡盘、选择合适的刀具并进行刃磨，掌握了车外圆、车内孔、切槽、螺纹加工等基本车削技能。
实操项目：
项目一：车削外圆柱。我根据图纸要求，成功车削出直径为φ20mm，长度为50mm的圆柱体，表面粗糙度达到Ra6.3。
项目二：车内孔。完成了一个直径为φ16mm，深度为30mm的内孔加工，保证了尺寸精度和位置精度。
项目三：螺纹加工。挑战了M10×1.5螺纹的加工，通过调整切削参数，最终达到了螺纹配合的要求。
三、遇到的问题与解决办法
在螺纹加工过程中，我遇到了螺纹表面不光滑的问题。经过分析，发现是由于进给速度过快导致的。在李老师的建议下，我适当降低了进给速度，并增加了润滑，最终解决了这一问题，获得了较为理想的螺纹表面质量。
四、实训收获
技能提升：通过本次实训，我不仅掌握了车床的基本操作技巧，还提高了对尺寸精度控制的能力，能够独立完成简单零件的加工。
理论与实践结合：将课堂上学到的理论知识运用到实际操作中，加深了对机械加工原理的理解。
问题解决能力：面对加工中出现的问题，我学会了主动分析原因并寻找解决方案，提升了应对实际问题的能力。
五、总结与展望
本次车工实训是一次宝贵的'学习经历，它不仅让我掌握了车削加工的基本技能，更重要的是培养了我的耐心、细心和解决问题的能力。未来，我希望能够进一步深化对机械加工技术的学习，尤其是数控车床的操作与编程，以适应更复杂零件的加工需求，为成为一名优秀的机械工程师打下坚实的基础。
车工实训报告 5
一、实训目的
本次车工实训旨在通过实际操作，加深对机械加工基础知识的理解，掌握车床的基本操作技能，包括装夹工件、选择刀具、调整机床、进行车削加工等，同时培养良好的安全操作习惯和团队协作精神。
二、实训内容
理论学习：
学习车床的工作原理、结构组成及其维护保养知识。
掌握常用刀具（如车刀、钻头等）的种类、特点及选用原则。
学习工件的装夹方法、切削参数的选择等基本理论。
实操技能：
实际操作车床，进行外圆、内孔、端面、螺纹等基本车削加工。
完成指定零件的加工任务，包括尺寸测量与质量检验。
练习故障排查与简易维修技能。
三、实训过程
第一天至第三天：在李老师的指导下，我们首先进行了车床的安全操作规程学习，并对车床的结构和各部件功能有了初步了解。随后，在模拟状态下练习了工件的正确装夹方法，熟悉了车床的操作面板和控制流程。
第四天至第六天：开始进行简单的车削加工练习，包括外圆车削和端面车削。通过反复实践，掌握了不同材料和尺寸下的进给速度和转速选择，学会了如何根据实际情况调整切削参数。
第七天至第九天：进行内孔车削和螺纹车削的学习。这部分内容较为复杂，需要精确控制刀具的进给和旋转，通过多次尝试和李老师的耐心指导，最终成功完成了标准螺纹的加工。
第十天至第十五天：完成了一个综合性的实训项目——加工一个具有特定尺寸和精度要求的零件。从设计加工方案、选择合适的刀具到实际加工、检测，全程独立完成。通过这个过程，我深刻体会到了理论与实践相结合的重要性。
四、实训总结
通过本次车工实训，我不仅掌握了车床的基本操作技能，还学会了如何根据加工要求灵活调整工艺参数，提高了分析问题和解决问题的`能力。更重要的是，实训中遇到的挑战让我意识到团队合作和细心操作的重要性。同时，我也认识到了自身的不足，如在加工精度控制方面还有待提高，未来将加强这方面的练习。
五、建议与展望
建议实训中心能提供更多种类的工件材料和更复杂的加工任务，以进一步提升我们的实践能力和创新能力。个人方面，我计划利用课余时间阅读更多相关书籍，参加线上课程，不断提升自己的专业技能，为将来从事机械制造行业打下坚实的基础。
车工实训报告 6
一、实训目的
本次车工实训旨在通过实际操作，加深对机械加工基础知识的理解，掌握车床的基本操作技能，包括车削外圆、端面、螺纹等，理解并应用切削原理，提高解决实际问题的能力，为后续专业课程的学习和将来的工作打下坚实的基础。
二、实训设备与材料
实训设备：CA6140型普通车床
材料：45#钢（直径Φ50mm）、硬质合金车刀、量具（游标卡尺、千分尺、高度尺等）
三、实训内容与步骤
安全教育与车床操作规程学习：
学习了车床操作的安全规范，如穿戴防护装备、操作前检查车床状态、正确使用工具等。
熟悉了CA6140型车床的结构、功能及各部件的'作用。
基本操作练习：
练习了车床的启动、停止、调速以及进给操作，掌握了主轴转速和进给量的调整方法。
进行了空车试运行，确保车床运转正常后开始实操。
车削外圆练习：
使用45#钢材料，按照图纸要求车削出直径分别为Φ30mm、Φ25mm的外圆。
学会了根据材料硬度选择合适的车刀和切削参数，保证加工精度和表面光洁度。
车削端面练习：
在外圆车削的基础上，车削出平整的端面，确保端面垂直于轴线。
通过测量工具检查端面的平面度和垂直度，进行必要的修正。
车削螺纹练习：
实践了M20×2螺纹的车削，掌握了螺纹车刀的安装、对刀和进刀方法。
学会了利用螺纹环规检测螺纹尺寸的正确性。
四、实训结果与分析
通过本次实训，成功完成了指定的车削任务，具体成果如下：
外圆车削精度达到±0.05mm，表面粗糙度Ra≤6.3μm。
端面垂直度误差小于0.02mm，满足图纸要求。
车削的M20×2螺纹通过螺纹环规检测，符合标准，能够顺利装配。
在实训过程中，遇到的主要问题是切削参数的选择和调整，通过反复实践和老师的指导，逐渐掌握了根据材料特性和加工要求合理设置切削速度、进给量和背吃刀量的方法。
五、心得体会
本次车工实训不仅让我掌握了车床的基本操作技能，更重要的是培养了我的动手能力和解决问题的能力。在面对实际加工中的各种问题时，我学会了如何冷静分析、调整策略，这对我今后的学习和工作都将大有裨益。同时，团队合作和安全意识的培养也是本次实训的重要收获，明白了在实际工作中协作与安全的重要性。
六、总结与建议
总体而言，本次车工实训是一次非常宝贵的学习经历。建议未来实训能增加更多复杂零件的加工练习，进一步提升我们的综合技能。同时，希望增加关于数控车床的理论与实践内容，以适应现代制造业的发展趋势。
车工实训报告 7
一、实训目的
本次车工实训旨在通过实际操作，使学生掌握车床的基本结构、工作原理和操作方法，熟悉车削加工的基本工艺知识，包括选择刀具、装夹工件、调整机床等，并能独立完成简单零件的车削加工，培养学生的动手能力和解决实际问题的能力。
二、实训内容
安全教育与车床操作规程学习：首先，通过理论学习，了解车床操作的安全规范，熟悉车床的结构和功能，掌握启动、停止及紧急制动的操作方法。
基本操作练习：在老师的指导下，进行车刀的安装与调整、工件的装夹、车床转速与进给量的选择等基础操作训练。
车削加工实践：
外圆车削：练习使用不同直径的车刀对外圆进行粗精加工，掌握尺寸控制和表面粗糙度的控制。
端面车削：学习如何车削平面，保证平面的平整度。
沟槽车削：练习车削V型槽、键槽等，掌握刀具选择和进刀技巧。
螺纹车削：学习螺纹的加工方法，包括公制螺纹、英制螺纹的车削，重点掌握螺距和牙形的`准确性。
综合零件加工：根据图纸要求，独立完成一个或多个零件的完整加工，包括从材料准备到最终检验的全过程。
三、实训设备与工具
车床型号：C6140（示例）
刀具：外圆车刀、端面车刀、槽刀、螺纹刀等
工件材料：45#钢、铝材等
辅助工具：卡尺、千分尺、百分表、中心架、顶尖等
四、实训过程
实训初期，我对车床的操作感到陌生且紧张，但在老师的耐心指导下，我逐渐熟悉了车床的各个部件及其操作流程。通过反复练习，我掌握了车刀的正确安装与调整方法，学会了根据工件的不同材质和形状选择合适的切削参数。在外圆车削练习中，我学会了如何控制加工余量，保证尺寸精度；在螺纹车削时，我特别注意了螺纹牙型的准确形成，确保了螺纹的互换性。经过一周的实训，我成功完成了包括轴类零件、套筒、螺栓等多种零件的加工任务，不仅提升了我的车削技能，也增强了我的耐心和细心。
五、实训总结与心得
通过这次车工实训，我深刻体会到了理论与实践相结合的重要性。虽然过程中遇到了不少挑战，如初时对刀具选择的困惑、加工精度的控制等，但通过不断尝试和老师同学的帮助，我逐步克服了这些困难。实训不仅让我掌握了车削加工的基本技能，更重要的是锻炼了我的实践能力，培养了我解决问题的能力和团队合作精神。我认识到，作为一名未来的机械工程师，除了扎实的理论知识外，动手实践能力同样不可或缺。未来的学习中，我将继续加强实践，不断提升自己的专业技能。
车工实训报告 8
一、实训目的
本次车工实训旨在通过实际操作，加深我们对机械加工基础知识的理解，掌握车床的基本操作技能，包括装夹工件、选择刀具、调整机床、进行车削加工等，培养我们的动手能力和解决实际问题的能力。
二、实训内容
安全教育与车床操作基础：首先，由指导老师进行了详细的安全教育，介绍了车床的结构、功能及操作规程，确保每位同学都能安全操作。
车削基本技能训练：
学习并实践了车削外圆、端面、台阶、沟槽等基本形状。
掌握了不同材料（如钢、铝）的切削参数选择。
实践了手动进给和自动进给的操作方法。
零件加工项目：完成了一个具体零件的加工任务，从图纸分析、工艺制定到实际加工，全程独立操作。本项目为加工一个直径为φ50mm，长度为100mm，两端需车削至φ45mm并倒角的轴类零件。
质量检测与评价：使用游标卡尺、千分尺等量具对加工完成的零件进行尺寸测量，确保符合图纸要求，并对表面粗糙度进行检查。
三、实训总结
通过本次车工实训，我深刻体会到了理论与实践相结合的重要性。在实际操作中，我不仅巩固了课堂上学到的机械加工知识，还学会了如何根据实际情况灵活调整加工参数，有效解决了加工过程中遇到的.各种问题，如刀具磨损、工件装夹不稳等。此外，安全意识的增强也是本次实训的一大收获，明白了在机械加工中安全操作的极端重要性。
四、存在问题与改进措施
存在的问题：在初期操作时，由于对车床的不熟悉，导致加工效率较低，且部分零件尺寸精度控制不够理想。
改进措施：
加强对车床结构和操作技巧的学习，提高操作熟练度。
在每次加工前，更加细致地进行工艺分析，合理选择加工参数。
增加练习量，尤其是针对尺寸精度控制的练习，以提升加工精度。
五、结束语
本次车工实训是一次宝贵的学习经历，它不仅让我掌握了车工的基本技能，更重要的是培养了我的实践能力、问题解决能力和团队协作精神。我将以此为契机，继续努力学习，不断提升自己的专业技能，为将来成为一名优秀的机械工程师打下坚实的基础。
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