产品质量下塑料模具设计中的关键点分析论文
在进行塑料的模具设计过程之中，应该将产品质量作为主要的因素，一切设计都应该体现对于产品质量的保证。在现代之中，想要高效的进行塑料产品的生产，塑料模具是一个不可缺少的因素，所以对于其进行探讨有着十分重要的意义，本文对于设计之中的关键点进行了分析，希望可以帮助有关人员建立设计的明确认识。
1 刚度强度设计原则
在进行塑料模具的设计过程之中，首先应该进行的便是保证塑料的刚度和强度，刚度和强度往往是物理名词，也是对于产品的物理性能进行良好设计，好的刚度和强度可以有效的保证产品的后期质量，这就需要在设计之中对于壁厚包括转角连接的位置进行良好设计过程，对于这些部位进行良好的设计过程可以很好的帮助现代塑料产品有效的进行自我发展。
1.1 对于转角连接半径设计
在进行模具设计过程之中，很容易出现面和面接合的地方，在这种接合的位置往往会出现应力较为集中的情况，所以在设计之中应该对于转角进行专项设计，保证半径可以连接转角，保证内应力的分散，同时针对于材料的流动而言也较为便捷，这样设计同样可以体现一些吐出段的有效强度1.2 关于壁厚及形状的设计。
通过壁厚进行不同程度的设计可以有效的增强侧壁的刚性程度，保证壁厚在后期的收缩效果可以十分均匀。在一些流动性较差的材料之中，同样可以采用改变壁厚的办法，来进行流动性的改善。一些大面积的平板状的塑件，同样应该注意发生翘曲变形的情况，这种大面积的平板本身便容易出现翘曲变形，所以在设计之中往往需要进行凹槽或者波形槽的设计，减少发生变形的可能。
1.3 特定情况下加装增强筋
针对于大面积预防翘曲变形的情况，其不需要对于壁厚等进行增加便可以进行有效预防。通过对于增强筋进行合理加装，有效的帮助材料拥有更加良好的流动性，通过减少内应力，同时防止因为充填性能缺失进而出现的缺陷问题，在设计之中需要对于具体情况进行分析，然后在设计之中衡量是否需要添加增强。
2 在设计之中体现对于分型面进行合理选择
在浇筑完成后，为了方便产品在浇筑系统之中能够良好的取出，所以对型膜必须进行分模处理。
所谓分模处理，也就是指确定相应的分型面，然后通过分型面来确定模具的具体结构形式，模具的'结构和制造工艺都需要依靠分模面进行设置，并受到熔体流动的相关影响，在进行分型面的选择过程中，现阶段主要遵循两个原则：
1） 设计之中不能将分型面设计在明显位置上，同样防止分型面影响整体形状。对于产品而言，分型面往往会在表面留下痕迹，这就需要进行隐秘处理，同时应该注意防止因为痕迹导致使用者划伤，这些都需要在设计之中进行考虑。
2） 分型面的设计最大的原则便是应该利于后期脱模工作，所以在进行分型面的设计过程之中，应该保证分型面在塑件尺寸的最大处。并且分型面在设计之中应该位于利于加工的位置。在具体的关于刚度和强度进行设计过程中，同样应该对于浇口位置等进行有效分析，然后根据使用之中的具体要求包括性能等方面进行有效分析，对于模具设计进行综合考虑，选择最优的分型面，确定是为最优选择。保证分型面具有良好的设计过程，这可以很好的保证塑料模具在进行产品浇筑的过程中进行相关工作，同样需要进行相关的合理选择，设计人员在进行分型面的选择过程中，更应该进行综合性的思考，保证最优选择，也就做到了保证产品质量的最优办法。
3 对于壁厚的设计
在进行塑料模具设计过程之中，对于塑件的壁厚进行合理的选择同样是设计之中的重要元素，壁厚的选择往往需要参考使用要求和具体施工工艺，不同的壁厚导致工艺也会出现不同，所以在设计之中体现专业的壁厚也就变得十分重要了。如果壁厚不足的情况下，会导致后期浇筑过程中流动阻力较大，进而导致成型较为困难，这在实际的浇筑工作之中往往会带来难点工作。
反之如果壁厚过大，这就表示进行产品制造的过程中需要消耗的成本更高，而且会延长工作时间，对于生产效率也是一个考验，尤其过厚的壁厚往往会带来各种缺陷。所以在设计之中对于壁厚进行合理选择十分有必要，在实际的设计过程之中，对于壁厚的主要选择应该首先遵循构造的相关材料的强度，针对不同构造强度的产品选择不同的壁厚；参照脱模强度选择壁厚，保证脱模工作的合理进行；厚度的选择应该保证厚度可以将冲击作用进行均匀的分散；考虑结构可能产生对于流动的阻碍，这个时候更应进行壁厚的合理选择，保证壁厚的选择可以充分保证流动顺畅进行。
4 总结
在进行塑料产品的过程中，对于塑料模具的设计直接关系到了后期生产的各项基本事情，在现代之中，往往进行良好的设计过程，便是保证了成功的一半。设计之中对于诸多参数进行良好的设计过程，很好的保证了现代塑料产品得到了自我的发展，本文基于产品质量进行了相关设计的分析，希望可以带来宝贵经验，帮助有关人员促进思考，促进行业的发展。
参考文献：
[1] 陈婵娟。基于产品质量的塑料模具设计原则[J].机电工程技术，2010.
[2] 张田荣。基于产品质量的注塑模浇注系统设计[J].机械研究与应用，2012.
[3] 孙桂兰，杜宏明。基于 Moldflow 的风扇叶注塑模具冷却系统的设计及分析[J].机械，2013.
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