施工作业指导书
施工作业指导书是施工单位针对特殊过程、关键工序向操作人员交代作业程序、方法以及注意事项而制定的指导性文件。那施工作业指导书该如何写呢？以下是由小编为大家整理的施工作业指导书，希望能帮到大家。
施工作业指导书1
挖孔桩施工
1、场地准备：
施工场地或工作平台的高度比施工期间可能出现的高水位高出0.5～1.0m，并按以下不同情况进行处理：场地为旱地，清除杂草，换除软土，夯打密实。
2、埋设护筒、泥浆制备：
采用全站仪测定桩孔位置，并埋设孔位护桩。
泥浆池容积：根据地层情况及时调整泥浆性能，具体见表1-1
序号项目技术指标
1比重一般地层1.1&61566;1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂1.4&61566;1.6
2粘度一般地层：16～22s；松散易坍地层：19～28s
3含砂率新制泥浆不大于4%
4胶体率不小于95%
5ph值≥6.5
护筒内径比桩径大40cm。埋设护筒，顶部高出施工地面50cm，高出施工水位或地下水位至少2m，钢护筒埋置深度符合下列规定：
旱地或岸滩上，粘质土不小于1.0m；砂性土，不小于2m；水库中护筒埋入河床面以下1m，必要时打入到不透水层粘质土层。
护筒埋设准确竖直，护筒孔口平面位置与设计偏差不大于5cm，竖向倾斜度不大于1%。
3、挖进成孔：
施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补充泥浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。孔内泥浆高度始终高于护筒底0.5m以上或地下水位2m以上，调整钻进和泥浆参数，做好施工记录。
根据地层变化及时调整泥浆性能、保持孔内泥浆的高度；粘泥层中钻进控制一次进尺量，一次钻进深度不超过40cm。经常检查钻头边齿、侧齿的磨损程度，使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后及时修复；平时注意钻机本身的及时保养和维修。
4、钢筋笼制作、安装：
由于钢筋笼较长，故采用分节绑扎。绑扎完后经监理工程师检查孔径合格后，用汽车将钢筋笼按照分节顺序依次将钢筋笼运送到孔位，用汽车吊吊起钢筋笼，在孔口进行搭接焊接，焊接后再逐节放入孔中。在放入时，保证桩周的保护层及钢筋笼距孔底的距离符合设计要求，且保证钢筋笼在承台的嵌入长度。
钢筋笼主筋接头采用双面焊缝，每一截面上接头数量不超过50%，箍筋或螺旋筋与主筋连接采用焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（tb10210）的要求。
钢筋骨架的.保护层，通过在螺旋筋或箍筋上穿入中心开孔、厚5cm的方形c30水泥砂浆垫块来保证保护层的厚度，砂浆垫块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置6个。
5、第二次清孔：
循环钻机清孔采用反循环自流补浆式清孔。
清孔标准：孔深达到设计要求，并且孔内排出或抽出的泥浆手摸无2&61566;3mm颗粒，泥浆密度≤1.1g/cm3，含砂率≤2%，粘度17&61566;20s，浇注混凝土前复测沉渣厚度，摩擦桩在200mm以内，柱桩在50mm以内。
6、灌注水下混凝土：
灌注水下混凝土前，用射水冲射孔底3～5min，使沉淀物漂浮后，立灌注混凝土。射风压力应比孔底压力大0.05mpa。
计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
浇注连续进行，中途停歇时间不超过30min。在整个浇注过程中，及时提升导管，控制导管的埋深，导管在混凝土埋深1～3m。
考虑桩顶含有浮渣，灌注时水下混凝土的浇注面按高出桩顶设计高程的100cm左右控制，以保证桩顶混凝土的质量。
7、泥浆清理：
钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。
施工作业指导书2
一、适用范围
本工艺适用于某某工程混凝土施工。
二、编制依据
《混凝土强度检测评定标准》GBJ107-87
《混凝土质量控制标准》GB50164
《公路水泥混凝土路面施工技术细则》JTG/T F30-2014
三、施工方法
3.1、水泥混凝土路面施工准备
施工前的准备工作包括选择商品混凝土供应商、材料及质量调查、混合料配合比检验与调整、基层的检验与整修等工作。
3.2、测量放样
首先根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄点和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。放样时为了保证曲线地段中线内外侧车道混凝土块有较合理的划分，必须保持横向分块线与路中心线垂直。对测量放样必须经常进行复核。包括在浇捣混凝土过程中，要做到勤测、勤核、勤纠偏。
3.3、安装模板
基层检验合格后，即可安装模板。模板宜采作钢模，接头处应有牢固拼装配件，装拆应简易。模板高度应与混凝土面层板厚度相同。模板两侧铁钎打入基层固定。模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴，局部低洼处要事先用水泥砂浆铺平并充分夯实。模板安装完毕后，宜再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。如果正确，则在内侧面均匀涂刷脱模剂或铺塑料薄膜，以便拆模。
3.4、混凝土的拌和
混凝土采用商品混凝土。拌制混凝土的供料系统应采用配有电子秤的自动计量设备，在每天开始拌和前，应按混凝土配合比要求，对水泥、水和各种集料的用量准确调试后（特别应根据天气变化情况，测定砂石材料的含水量，以调整拌制时的实际用不量），输入到自动计量的控制存储器中，经试拌检验无误，再正式拌和生产。量配的精确度为：水和水泥：±1%；粗细集料：3%。外加剂应单独计量，精确度为±2%。
3.5、混凝土的运输
混凝土采用混凝土罐车进行运输，运输过程中严禁私自向车内加水，要求罐车在运输过程中严密、不漏浆，使用前后冲洗干净，要控制从开始拌和到浇筑的时间满足规范要求，如超出规定的时间，则要求拌和过程中加入适量的缓凝剂，并根据运距、气温、风力等情况增加单位用水量，运到浇筑地点的混凝土，应具有符合要求的坍落度和均匀性，塌落度控制为12cm，如有离析现象，应进行第二次搅拌。
3.6、砼的摊铺及钢筋网铺设
混凝土摊铺前，对基层表面要进行全面清扫并适当洒水，使表面湿润，洒水应均匀，不能有未洒到的地段或过湿的地段。混凝土采用人工配合挖掘机及砼摊铺机摊铺。摊铺前检查核对锐角钢筋及传力杆的安装位置是否符合设计要求，确认无误后方可进行下一步浇筑施工。若因机械故障停机超过水泥初凝时间，则必须设置施工缝。
混凝土的振捣采用排振振捣，振捣棒在每一处的持续时间，应以拌和物全面振动液化，表面不再冒气泡和泛水泥浆为限，不宜过振，也不宜少于30s。振捣棒的移动间距不大于400mm；至模板边缘的距离不大于200mm。应避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。靠近模板两侧用插入式振捣棒振捣边部，重叠不小于5-10cm，严防漏振。振捣器在每一位置振捣的持续时间为混合料停止下沉，不再冒气泡为止。振捣器振捣后由人工用铝合金杆刮平，并随时检查模板，如有下沉或松动及时进行纠正。
3.7、表面整修
先用磨光机粗平、待混凝土表面无泌水时，再做第二次抹光机精平。粗抹时用包裹铁皮的铝合金杆对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后还应进行纵向搓刮（搓杆与模板平行搓刮）。搓刮前一定要将模板清理干净。每抹一遍，都得用6m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。精抹找补应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止撒水或水泥粉。
3.8、接缝处理
纵缝：按设计图纸要求设置拉杆，纵缝的上部要用专用切缝机切成6㎝深度的纵槽，并在纵缝内填上填缝料；胀缝：整个胀缝设置为设计图纸示明的形式，浇筑砼时，胀缝位置要准确，使传动杆能保持在正确的位置上，且与缝壁垂直；缩缝：切缝时间是否得当是控制断板的关键，一般应在砼开始收缩未发现自由开裂之前用切割机进行割缝，切缝要顺直、无缺损；施工缝：每天工作结束或浇筑工序中发生意外停工，要设置平接施工缝，施工缝的位置与胀缝或缩缝位置要吻合，与路面中心线要垂直。施工缝要按横胀缝的要求处理。
3.9、拆模与养生
拆模时间根据气温和混凝土强度增长情况确定，一般为18-36小时，拆模时不得破坏混凝土板的边角。混凝土表面修整完毕后，应进行养生，采用双层养生毯养护，每天洒水保持混凝土表面经常处于湿润状态，养生期间禁止一切车辆通行。
3.10、割缝与嵌缝
及时对混凝土板进行割缝，缝深8cm,缝槽在混凝土养生期满后用设计材料或监理工程师批准的材料及时填缝，填缝前用空压机将缝槽中的杂物清除干净，保持缝槽内干燥清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。
3.11、刻纹
将工作面清扫干净，等间距放样弹墨线，用刻纹机进行横向刻纹作业，要求线条顺直，深度一致，不错位。
四、水泥混凝土路面施工注意事项
1、浇筑前，先进行混凝土配合比的验证，符合要求方可进行生产作业，施工中要经常校验拌和站计量精确度，确保拌和计量精确度。
2、锐角钢筋及传力杆位置要放置精确，数量准确。
3、切缝：必须做到缝隙均匀、缝道顺直、切缝及时，严防因超出切割时间太长而引起断板现象发生。
4、刻纹：刻纹时要做到刻纹深度均匀，满足设计要求，纹理顺直，不能刻重纹、漏刻等。
5、填缝：灌填缝料时，要填灌饱满、无外溢、无漏填部位，做到干净整洁、工完料净。
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