洗煤厂技术改造可行性研究报告
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洗煤厂技术改造可行性研究报告
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一、洗煤厂基本情景
XX集团XX分公司洗煤厂是XX两国政府以补偿贸易方式合作建设的矿井型洗煤厂，19XX年开工，19XX年投产，设计年入洗本事XXX万吨，入洗本矿和集团公司内团柏矿井原煤，生产工艺采用跳汰—重介—浮选联合工艺，尾煤压滤回收，主要生产X--XX级XX焦煤和肥煤。
洗煤厂储装运系统包括一个外矿调入煤回煤场和一个X万吨的储煤场，入洗煤仓有X个，每仓容量XXXX吨，用于各矿层原煤的分离和配煤入洗。精煤仓有X个，仓容XXXX吨，呈南北方向一字排开，其中1、4仓贯通相连，双系统在铁路专用线3道、4道装车外运，5、6仓相连与中煤仓合用一个装车系统在1道装车外运。
投产以来，随着各矿点煤层地质条件、生产本事的变化以及煤炭市场多煤种、多品种和铁路不均衡突击性外运的多元变化。原有的储装运系统暴露出许多问题和不足，主要表此刻：
1、原煤场储存本事不足。
随着各矿点煤层地质条件的变化，本矿井生产本事萎缩，年生产本事仅为XXX万吨，其余入洗原煤均从外矿点调入且调入点多，各矿点原煤性质各异、煤种不统一，需分存、分选、合理配洗。而洗煤厂正常生产的情景下，外调煤每一天调运量在XXX吨左右，一般有两个以上矿点，而外调煤储煤场仅有1个，面积约XXXm2、储量约XXX吨，很难适应既要分离原煤又要保证调运量的需要。
2、分储配煤本事不足。
由于入洗原煤来源点多、复杂多变，各矿层原煤性质差异较大，煤种不统一，分选密度差异大，配煤入洗的比例随机变化较大，一方面影响产品质量波动和分选效果，另一方面损失精煤产率和经济效益，所以，要求各矿层原煤有完善的分离、分储、分运，合理配洗的均质化、按比例配洗的本事。而洗煤厂仅有X个储煤场即1个XXX外调煤场、1个筛分破碎后的228储煤场和3个配煤仓，只能满足3种原煤的少量配洗要求，异常是外调煤场，只能满足单种煤配入，不能满足来源多而复杂的原煤配洗需要。
3、配煤手段不完善，自动化水平低。
为了确保产品质量和最大产率，获得最佳经济效益，异常高硫煤的入洗，不仅仅要配灰，更主要的还要配硫与煤种。各矿原煤必须严格按比例实现均质化入洗，而原设计配煤仓下配煤系统是靠给煤机人工调节配煤，人为因素影响大，自动化程度低，不能适应比例要求严格的原煤配洗要求。
4、精煤仓储和配装本事不足。
现有6个精煤仓储量为6300吨每个仓有1100吨，2个主导产品配列就需6个仓，其它产品没有仓位，仅有经过相互挤占适应外运，往往造成某品种库满，需装车的品种不足，加班生产，成本费用增加，给管理上带来很多不便，经常因车等煤坐失外运良机。另外精煤5、6不能同1、4仓同用，与中煤装共用一个装车系统，相互影响，精煤6个仓不能同线装车，是两点装车，装车时间长，不能实现多品种配装。同时精煤仓下GZ—8Q型给煤机和DT1000—50650型推拉杆运行不可靠，事故率高，影响装车。
5、配套环节本事不匹配。
一是原煤仓存在着蓬仓贴壁现象，无法顺利放煤，影响到入洗原煤的均匀给入及生产的连续。二是精煤脱水系统不完善，洗精煤水分高，包括浮精和跳汰精煤，不能满足用户7%的要求，另外浮精水分也造成蓬仓贴壁，影响装车。三是矸石线运输本事不配套。实际生产中由于原煤性质与原设计出入较大，矸石含量增加，设计矸石小时排矸量76吨，而实际排矸量达120---160吨，矸石仓容仅有140吨，每班生产约有80---120吨的矸石落地，这样造成小时排矸本事不足、影响生产效率，使洗煤厂整体设备不能发挥最佳效能，导致小时入洗本事一向不能达产，进而影响到小时配煤量。
所以，针对储装运系统存在的问题与不足，为满足生产及外运的需求，有必要对储装运系统进行改造。
二、改造方案
1、改造原则
a、提高生产效率和精煤产率，获得最大经济效益。
b、投资省，见效快，不影响生产。
c、方案简单、灵活，设备选型先进、可靠。
d、改造方案分期分步实施，逐步完善。
2、方案
⑴、增建101回煤系统和10XX煤储煤场
在原113煤场南侧平整煤场2500平方，可扩大原煤储量1万吨；并增建一条XX米长的回煤暗道，两个受煤坑，安装X米的皮带运输机一部，K3给煤机X台及给通风排水设施，该系统与原煤XX、XXX系统联接，提高了回煤本事；在原煤XXX皮带中部，走廊中间支承点以上X米处，增设临时卸煤点。以确保高硫煤仓库满时高硫煤落地，不影响井下高硫煤的生产，同时在高硫煤不多时也可储存其它外调煤，增加了外调煤的储存量。
⑵、原煤仓下增加自动配煤系统
原煤仓下选用新型的给煤设备及自动化的配煤系统。将原煤仓下12台GZ-7Q型给煤机和DT1000-50650型推拉杆更换为先进的XZG7型变频调速给煤机和DT2000-50750型推拉杆，并完善推拉杆的限位自停控制系统；安装由可编程序控制器（PLC）、图形工作站（上位机）、煤量调节设备（变频器）、电子皮带秤、超声波料位计五部分组成的自动配煤控制系统，实现以精确的配煤比例配煤入洗。
⑶、精煤仓下运输系统贯通及配煤系统改造
将精煤仓下两部装车皮带向中心平移1.1米，向南延长41米，贯通到5、6仓，使6个精煤仓可一线装车；并拆除仓下运行不可靠的原24台GZ-8Q型给煤机和DT1000-50650型推拉杆，更换为新型的、运行可靠的XZG8型变频调速给煤机和DT2000-50750型推拉杆。
⑷、原煤仓增设破拱系统
在原煤仓外排矸车间西南12米处增建一面积XXX平米高5米的压风机房，安装一台5L-408型压风机，并在原煤仓内增设高压风管、电磁阀及控制阀门，利用压风机产生高压风、电磙阀间断控制，实现高压风破拱。
⑸、产品脱水系统改造
在主厂房水洗车间四层安装一台ZKX2460型振动筛，改造前后溜槽及筛下水管，用于跳汰精煤的脱水；在主厂房浮选车间三层安装一台ZYK-110型真空泵，与原有真空泵串通，构成两台真空泵对一台过滤机或三台真空泵对两台过滤机，提高配气率，以降低浮精水分。
⑹、矸石运输本事改造
将矸石皮带提速并增设落地回到设施，将581皮带电机由Y180-422kw改为Y200-430kw；减速器由ZQ65i=31.5改ZQ65i=23.34；皮带速度由1.6ms提高到2.5ms，运输本事可增加到148.4th。同时在581矸石皮带走廊中部增加落地设施，并在落地口附近增设回到设施：灌筑混凝土基础，制作了高16米、底宽40米的支架，安装一部T4080斗提机，完善机头溜槽及配套电控部分，这样在矸石本事不足时，矸石落地，停车后回到外排。
三、改造投资
估算整个改造投资XX万元。其中设备XX万元，工程XX万元，安装XXX万元。
四、相关环境设施
洗煤厂电力资源充足，有原煤配电室、高压配电室和两个低压配电室，完全能够满足改造增容的需求；外调煤源充足，年调入煤量有保证；原煤场有专用公路，新增煤场与原煤场毗邻，可利用现有煤场资源，贴合环境要求。
五、预期效果与投资回收期
1、增建XXX回煤系统与XX煤储煤场，可提高原煤贮存和回仓本事，增加贮存本事1万吨，经过增加XXX原煤落地与XXX回到系统，构成了高硫煤分离储存、外调煤回仓的备用两功能系统，既可实现原煤分离、分储，又保证了XX高硫煤的井下正常生产和洗煤的突击入洗。另外还有力地保证了外调煤的回入，在高硫煤不多时，充分利用XXX系统回入外调煤。年可提高综合效益XXX万元。
2、原煤自动配煤系统自动配煤后，可提高入洗原煤的调质本事，原煤仓下投用安装性能较好的12台变频调速给煤机和PLC自动配煤系统，三个原煤仓能够按比例配洗，并可实现外调煤与井下煤的`分仓储存和合理均质配洗，消除各矿层原煤性质差异引起的精煤质量波动和产率损失，确保高硫煤的低比例配洗，可提高精煤综合产率X%，年可创效XXX万元。
3、精煤仓下贯通及配煤系统改造。串通六仓运输线，实现装车多仓配合，弥补品种、数量的不足，实现有效仓容的最佳利用化，提高精煤的贮存本事和装车本事，等于扩大了仓容多建了仓，节支XXX万元。同时实现较均匀给煤和较准确的总量控制配煤，高硫出口煤分选配装方案能够实现，年可提高效益XXX万元。另外，把精煤的装车由两道装车变为一道装车，缩短了装车时间，提高了装车速度，并解决了精煤与中煤同一道装车相互污染和相互影响问题。
4、原煤仓增设破拱系统改造后可减少原煤仓蓬仓堵仓口现象，确保原煤按比例配煤的正常进行，保证了入洗量达设计XXX吨时，可缩短开车时间，年可创效XX万元。
5、产品脱水系统改造，跳汰精煤水分降至X至XX%，浮精水分降至XX%以下，确保了精煤的入仓水分的降低，最终精煤水分《XX%，经仓储和路途脱水产品水分可满足用户要求，大大降低了装车过程和冬季运输的困难。提高精煤的装车速度，年可减少水分销售损失XXX万元。
6、矸石运输本事改造，矸石运输本事可达XXXth，能适应原煤性质变化，确保小时入洗量达XXXth，全年可缩短开车时间XX小时，节俭费用支出XX万元，年可创效XX万元，
7、整个系统改造年可创效XXXX万元。
六、结论
XXX公司洗煤厂储装运系统技术改造，无论从生产外运需求、内外环境及资金、效益的回收来看，均是可行的。XXX回煤系统的改造，扩展了XX矿井原煤组织的路子，满足了多矿层分离配洗和突击外运的洗煤要求；原煤自动配煤系统的改造，以全新的理念和简捷科学的方法实现了原煤均质化，不仅仅能配灰并且能配硫，比传统的配煤手段更经济、更精确、更科学；精煤仓下改造，成功地提高了精煤仓的利用率，提高了配装本事；原煤仓下破拱系统的安装大大提高了生产效率及配煤的准确性；产品脱水系统改造既降低了精煤水份又避免了水分高对装车的影响，矸石线的改造大大大提高了生产效率。总之，整个系统改造是实用的，有明显经济效果的，尤其是自动配煤系统的改造为洗煤装备的自动化、洗煤工艺数据的准确化、洗煤经济效益的最大化的取得开辟了一条崭新的道路。
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